3 造成木工机械事故的原因
3.1 直接原因
造成机械伤害事故的直接原因可归纳为操作者的不安全行为、设备的不安全状态和环境的不安全因素这三个方面。
3. 1. 1 操作者的不安全行为 
所谓的操作者的不安全行为是指工作时操作人员注意力不集中,或精神过于紧张,或操作人员对机器结构及所加工工件性能缺乏了解,或操作不熟练及操作时不遵守安全操作规程,或不正确使用个人防护用品和设备的安全防护装置等。具体表现: 
(1)操作错误、忽视安全、忽视警告。包括未经许可开动、关停、移动机器;开动、关停机器时未给信号;开关未锁紧,造成意外转动;忘记关闭设备;忽视警告标志、警告信号;操作错误(如按错按钮,扳手、把柄的操作方向相反) ;送料速度过快;机械超速运转;工件、刀具紧固不牢;加工时切削量过大等。
(2)造成安全装置失效。拆除了安全装置,安全装置失去作用,调整错误造成安全装置失效。
(3)用手代替工具操作。用手直接清理切屑,不使用夹具固定工件而直接手持进行机械加工等。
(4)机械运转时,进行加油、修理、检查、调整、焊接或清扫。
(5)穿不安全装束。在必须使用个人防护用品、用具的作业或场合中,未穿戴个人防护用品或忽视其使用。如在有旋转零部件的设备旁作业时,穿着过于肥大、宽松的服装,在操纵带有旋转零部件的设备时戴手套,穿拖鞋进入车间等。
(6)无意或未排除故障而接近危险部位。如在无防护罩的两个相对运动的零部件设备之间清理卡住物时,可能造成挤伤、夹断、切断、压碎或人的肢体被卷入等严重的伤害。除了机械结构设计不合理外,也是违章作业所致。
3. 1. 2 机械设备的不安全状态
设备的不安全状态是指机械设计和制造中存在着缺陷,机床部件、附件和安全防护装置的功能缺失等。具体表现:
(1)防护、保险、信号等缺失或有缺陷。①无防护。无防护罩,无安全保险装置,无报警装置,无安全标志,无护栏或护栏损坏,设备电气未接地,绝缘不良,噪声大,无限位装置等。②防护不当。防护罩未在适当位置,防护装置调整不当,安全距离不够,电气装置带电部分裸露等。
(2)设备、设施、工具、附件有缺陷。①设计不当,结构不符合安全要求。制动装置有缺陷,无急停装置,木工圆锯机无分料刀,木工压刨床无止逆装置等。②强度不够。机械零件强度不够,绝缘强度不够,选用材料不符合安全标准要求,高转速主轴没作动平衡等。③设备在非正常状态下运行。设备带“病”运转,超负荷运转等。④维修、调整不良。设备失修,保养不当,设备失灵,未加润滑油等。
3. 1. 3 环境的不安全因素 
环境的不安全因素是工作场地照明不良、温度或湿度不适宜、噪声过高、设备布局不合理、备件摆放零乱等。具体表现：
(1)生产场地环境不良。①照明光线不良。包括照度不足,作业场所烟雾、烟尘弥漫、视物不清,光线过强,有眩光等。②通风不良。无通风或通风系统效率低等。③作业场所狭窄。④作业场地杂乱。工具、制品、材料堆放不安全。
(2)储存方法不安全。物品、物料等堆放过高、不稳等。
(3)地面滑。地面有油或其他液体,地面有易滑物如圆柱形管子、料头等。

3. 2 间接原因 几乎所有事故的间接原因都与人的错误有关,尽管与事故直接有关的操作人员并没有出错。这些间接原因可能是由于设计、设备制造、安装调试、维护保养等人员所犯的错误。
3. 2. 1 技术和设计上的缺陷 
(1)设计错误。预防事故应从设计开始。大部分不安全状态是由于设计不当造成的。由于技术、知识水平所限、经验不足,可能没有采取必要的安全措施而犯了考虑不周或疏忽大意的错误。设计错误包括强度计算不准,材料选用不当,设备外形不安全,结构设计不合理,操纵机构不当,未设计安全装置等。即使设计人员选用的操纵器是正确的,如果在控制板上配置的位置不当,也可能在操作时被操作人员混淆而发生操作失误,或不适当地增加了操作人员的反应时间而忙中出错。 
(2)制造错误。即使设计是正确的,如果制造设备时发生错误,也会成为事故隐患。在生产关键性部件和组装时,应特别注意防止发生错误。常见的制造错误有加工方法不当(如用铆接代替焊接) ,加工精度不够,装配不当,错装或漏装了零件,零件未固定或固定不牢。工件上的刻痕、压痕、工具造成的伤痕以及加工粗糙,也可能造成应力集中而使设备在运行时出现故障。 
(3)安装错误。安装时旋转零件不同轴,轴与轴承、齿轮啮合调整不好(过紧、过松) ,设备安装不水平,地脚螺栓未拧紧,设备内遗留的工具、零件、棉纱忘记取出等,都可能使设备发生故障。 (4)维修错误。没有定时对运动部件加润滑油,在发现零部件出现恶化现象时没有按维修要求更换零部件,都是维修错误。当设备大修重新组装时,可能会发生与新设备最初组装时类似的错误。安全装置是维修人员检修的重点之一。安全装置失效而未及时修理,设备超负荷运行而未制止,设备带“病”运转,都属于维修不良。
3. 2. 2 教育培训不够 
未经培训上岗,操作者业务素质低,缺乏安全知识和自我保护能力,操作技能不熟练,工作时注意力不集中,对工作不负责,受外界影响而情绪波动,不遵守操作规程,都是事故的间接原因。
3. 2. 3 管理缺陷 
劳动管理制度不健全、不合理。规章制度执行不严,有章不循。对现场工作缺乏检查或指导。无安全操作规程或安全规程不完善。缺乏监督,对安全工作不重视,组织机构不健全,没有建立或落实安全生产责任制。没有或不认真实施事故防范措施,对事故隐患、调查、整改不力等。所有这些在管理上存在的缺陷,均能引发事故,关键原因是企业管理人员不重视。把造成机械事故的原因分为直接原因和间接原因。但从根本上讲,所有的机械事故均是由人的原因引起的。机械的设计、制造、运输、安装、操作、维护、管理、拆除等各个环节都是由人来完成的,只要有一点疏忽,就可能引发事故,造成伤害,因而,在分析事故原因时,无论是直接原因或间接原因,人的因素总是起决定作用的。