服务政策
1. 服务预约和订单管理
在线预约系统：
用户可在线选择服务类型（维修、保养、安装、移机）和预约时间，提供详细的需求信息完成预约，包括设备型号、问题描述、联系人和服务地址等。
订单跟踪：
用户可在平台上实时跟踪订单状态，包括工程师接单、到达时间、服务进度和完成情况，平台提供通知和提醒功能，确保用户及时了解订单进展。
2. 服务种类和范围
多样化服务：
设备维修（非控制和软件系统的故障排除、零部件更换），保养（定期维护、清洁），安装（新设备安装、调试），移机（设备搬迁、重新安装）。
服务覆盖区域：
服务覆盖范围目前为广东省内
3. 服务定价和支付
透明定价：
所有服务项目的价格在平台上公开透明，无隐性费用。
用户可在工程师接单后可查看和确认费用，包括人工费、零部件费用和其他可能的附加费用，工程师接单后用户亦可取消订单。
用户在工程师上门后或预定上门时间两小时内取消服务，需按订单公里数支付路程费以弥补工程师上门交通费用。
在线支付：
支持多种支付方式（微信支付、银行转账等），提供安全便捷的支付体验，提供发票和付款凭证。
4. 服务质量和保障
专业工程师：
平台上的所有工程师经过认证和培训，具备专业技能和行业经验。
质保政策：
本平台对于所提供的服务和配件提供质保，确保用户的权益，具体质保期限根据不同的服务和使用的配件而定。
质保范围
· 维修服务：质保期为服务完成后的3个工作日。在此期间，如同一问题再次出现且属于工程师责任，平台将提供免费维修服务。
· 安装服务：质保期为服务完成后的3个工作日。在此期间，如设备因安装不当导致故障，平台将安排免费重新安装。
· 移机服务：质保期为服务完成后的3个工作日。在此期间，如设备因移机不当导致故障，平台将提供免费维修或重新移机服务。
· 保养服务：质保期为服务完成后的3个工作日。在此期间，如因保养不当导致设备故障，平台将安排免费维修服务。
质保申请
· 客户在质保期内发现问题，应立即通过平台联系客服，提交质保申请并详细描述问题。
· 平台将在接到质保申请后的X小时内响应，并安排工程师进行检查和处理。
不属于质保范围的提醒说明：
· 未经平台许可，自行维修或非平台指定维修人员拆卸或维修造成损坏的；
· 用户因使用、操作、保管不当造成损坏的；
· 因不可抗力造成损害的；
· 超出质保期的服务请求；符合以上情况，如用户同意交费，平台可为用户提供有偿服务，收费按平台规定的收费指导价格标准执行
5. 客户支持和反馈
客户支持：
提供7×12小时用户支持服务，用户可以通过电话或在线客服寻求帮助或解答疑问。
反馈机制：
用户在服务完成后可以对工程师的服务进行评价和反馈，平台根据反馈改进服务质量。
6. 安全和隐私
数据隐私保护：
平台承诺保护用户的个人信息和订单数据，遵守相关隐私保护法律法规。
安全操作规范：
工程师在客户场地提供服务时，遵循严格的安全操作规范，确保用户和自身的安全。
服务标准
开料系列保养标准
1.检测设备状态：检测设备是否正常运行和气源三联件（储水，油位，液压）及各部件结构运行情况，若发现问题及时向用户反馈，并确保用户在已知设备存在的问题后进行设备保养服务
2.设备清理：确保设备断电断气状态下用吸尘器或气枪对工作台和各部件机构进行除尘，并用软布拭去油污和余料
3.拆卸清理：若设备包含真空泵，拆卸真空泵滤芯并使用气枪清理木屑和灰尘
4.部件注油润滑：检查注油泵液位是否正常，油位若在非正常情况下，使用设备厂商指定润滑油进行注油补充；对轨道、链条、齿轮、滑块、导轨等移动部件的表面注油保持润滑
5.清理电箱：在确保停机断电的情况下，用吸尘器将配电柜中灰尘清理干净，并清理风扇滤网，保证电箱通风散热顺畅
6.电缆整理：对设备运行区域内的电缆进行整理，确保无杂物阻碍机器运行
7.问题反馈：重新运行设备并检测各部件机构状态，将服务过程中所发现需进行更换的老旧配件或者设备问题汇总反馈给用户
开料系列设备类型及其部件结构：
· 电脑裁板锯
o 常规电脑裁板锯
§ 主要功能零部件：机架，锯座，压梁，气浮台，工作台，夹钳，推板器，导轨，鼓风机，配电柜
o 后上料电脑裁板锯
§ 额外功能部件：送料和堆料装置
· 加工中心/开料机
o 常规加工中心/开料机
§ 主要功能部件：吸尘口，出尘口，垫板，主轴单元，钻组单元，工作台，真空泵，配电柜
o 带自动进出料/自动贴标/升降台
§ 额外功能部件：送料和堆料装置，皮带输送机，贴标装置
· 推台锯
o 主要功能部件：推台，工作台，锯切单元
封边系列保养标准
1.检测设备状态：检测设备是否正常运行和气源三联件（储水，油位，液压）及各部件结构运行情况，若发现问题及时向用户反馈，并确保用户在已知设备存在的问题后进行设备保养服务
2.设备清理：确保设备断电断气状态下用吸尘器或气枪对工作台和各部件机构进行除尘，并用软布拭去油污和余料
3.部件注油润滑：对储气罐或气源处理器进行放水处理；检查注油泵液位是否正常，油位若在非正常情况下，使用设备厂商指定润滑油进行注油补充；对轨道、链条、齿轮、滑块、导轨等移动部件的表面注油保持润滑
4.清理电箱：在确保停机断电的情况下，用吸尘器将配电柜中灰尘清理干净，并清理风扇滤网，保证电箱通风散热顺畅
5.电缆整理：对设备运行区域内的电缆进行整理，确保无杂物阻碍机器运行
6.问题反馈：重新运行设备并检测各部件机构状态，将服务过程中所发现需进行更换的老旧配件或者设备问题汇总反馈给用户
封边系列设备类型及其部件结构：
· 智能封边机
o 常规封边机、激光封边机、双端封边机
§ 主要功能零部件：分离剂喷晒装置，预铣装置，涂胶装置（胶锅），前后切装置，修边装置，刮边装置，抛光装置，PUR装置，激光封边装置，工作台
· 手动封边机
§ 主要功能零部件：涂胶装置，前后切装置，工作台
钻孔系列保养标准
1.检测设备状态：检测设备是否正常运行和气源三联件（储水，油位，液压）及各部件结构运行情况，若发现问题及时向用户反馈，并确保用户在已知设备存在的问题后进行设备保养服务
2.设备清理：确保设备断电断气状态下用吸尘器或气枪对工作台和各部件机构进行除尘，并用软布拭去油污和余料
3.拆卸清理：若设备包含鼓风机，拆卸鼓风机滤芯并使用气枪清理木屑和灰尘
4.部件注油润滑：检查注油泵液位是否正常，油位若在非正常情况下，使用设备厂商指定润滑油进行注油补充；对轨道、链条、齿轮、滑块、导轨等移动部件的表面注油保持润滑
5.清理电箱：在确保停机断电的情况下，用吸尘器将配电柜中灰尘清理干净，并清理风扇滤网，保证电箱通风散热顺畅
6.电缆整理：对设备运行区域内的电缆进行整理，确保无杂物阻碍机器运行
7.问题反馈：重新运行设备并检测各部件机构状态，将服务过程中所发现需进行更换的老旧配件或者设备问题汇总反馈给用户
钻孔系列设备类型及其部件结构：
· 六面钻
o 单工位/单钻包、双工位/双钻包
§ 主要功能零部件：机架，钻组单元，气浮台，工作台，夹钳，出料装置，配电柜
· 多排多轴钻
o 常规排钻、数控排钻
§ 主要功能零部件：机架，钻组单元，工作台，配电柜
维修标准
开料系列设备维修标准
1. 安全标准
· 操作安全：维修人员熟悉设备操作和维修的安全规程，佩戴适当的个人防护装备（如安全帽、护目镜、手套等）。
· 停电和断电保护：在维修前，关闭设备电源并确认断电，防止意外启动导致的安全事故。
· 设备标识：维修过程中使用警示标识，如“正在维修，请勿启动”，以防止其他人员误操作。
2. 故障诊断
· 全面检查：使用专业工具和诊断软件对设备进行全面检查，准确确定故障原因和位置。
· 详细记录：记录故障现象、诊断过程和诊断结果，为后续维修提供依据。
3. 维修流程
· 制定维修计划：根据诊断结果，制定详细的维修计划，包括所需配件、工具和维修步骤。
· 标准操作规程（SOP）：严格遵循设备厂商提供的标准操作规程，确保维修过程规范化、标准化。
4. 配件使用
· 原厂配件：必须使用原厂或原厂认证的高质量零部件，确保设备性能和使用寿命。
· 零部件检查：在安装前检查新零部件，确保无缺陷和损坏。
5. 润滑和清洁
· 部件润滑：按照厂商设备使用手册的要求，对设备的关键部位进行部件润滑，确保机械部件的顺畅运行。
· 部件清洁：维修后对设备部件运行进行清洁，去除灰尘、木屑和其他杂物，防止影响设备运行。
6. 测试和校准
· 功能测试：维修完成后，对设备进行全面的功能测试，确保所有维修部位正常工作，设备整体运行良好。
· 精度校准：对涉及加工精度的部位进行校准，确保设备加工精度达到要求。
7. 文档和记录
· 维修记录：详细记录每次维修的过程，包括故障描述、维修措施、使用的配件和工具、维修人员和维修日期。
· 服务报告：维修完成后，向客户提供详细的服务报告，描述维修内容和设备状态。
8. 客户服务
· 响应时间：接到维修请求后，快速响应，在约定时间内到达现场进行维修。
· 服务质量：保证维修质量，确保设备在维修后能够正常、高效地运行，并提供五个工作日的质保期。
·
具体零部件的检查和维护标准
切割和铣削装置
· 锯片刀具：检查锯片或刀具的锋利度和磨损情况，必要时进行更换或磨刀。
· 铣削主轴：检查铣削主轴的运行状态，确保无异常噪音和振动。
导轨和滑动部件
· 导轨和轴承：检查导轨和轴承的平滑度和磨损情况，进行清洁和润滑。
· 滑块和滑动部件：检查滑块的运行状态，确保其运行平稳。
传动系统
· 传动带和链条：检查传动带和链条的张紧度和磨损情况，必要时进行调整和更换。
· 齿轮和轴承：检查齿轮和轴承的运行状态，进行清洁和润滑。
电机和驱动系统
· 电机：检查电机的运行状态，确保无异常噪音和振动。
· 驱动系统：检查驱动系统的接线和连接状态，确保其运行正常。
控制系统
· 控制面板和电路：检查电控系统的接线、接头和电子元件的状态，确保电控系统运行正常。
· 传感器和开关：检查传感器和开关的灵敏度和准确性，确保设备的自动化功能正常。
气动系统
· 气缸和管路：检查气动系统的管路、接头和气缸的状态，确保气动系统无漏气和功能正常。
· 压力调节器：检查气动系统的压力调节器，确保气压稳定。
封边系列设备维修标准
同上
具体零部件的检查和维护标准
封边装置
· 胶槽和胶辊：清洁胶槽和胶辊，检查胶辊的涂胶均匀性，确保热熔胶的粘贴效果。
· 加热器：检查加热器的温控功能，确保温度控制准确，加热均匀。
切割和修边装置
· 前端和后端切割器：检查切割器的锋利度和磨损情况，必要时进行更换或磨刀。
· 粗修和精修装置：检查刀片和导轨的平滑度和磨损情况，进行清洁和润滑。
仿形和刮边及抛光装置
· 仿形装置：检查仿形轮的运行状态，确保其能够准确跟随板材边缘。
· 刮边装置：检查刮边刀的锋利度和磨损情况，进行调整和更换。
· 抛光装置：检查抛光轮的磨损情况，进行调整和更换
输送系统
· 输送带或滚筒：检查输送系统的运行状态，确保板材在封边过程中平稳传送。
· 导轨和支架：检查导轨和支架的稳固性和直线度，进行清洁和润滑。
电控系统
· 控制面板和电路：检查电控系统的接线、接头和电子元件的状态，确保电控系统运行正常。
· 传感器和开关：检查传感器和开关的灵敏度和准确性，确保设备的自动化功能正常。
气动系统
· 气缸和管路：检查气动系统的管路、接头和气缸的状态，确保气动系统无漏气和功能正常。
· 压力调节器：检查气动系统的压力调节器，确保气压稳定。
钻孔系列设备维修标准
同上
具体零部件的检查和维护标准
钻孔装置
· 钻头：检查钻头的锋利度和磨损情况，必要时进行更换或磨刀。
· 钻轴：检查钻轴的运行状态，确保无异常噪音和振动。
导轨和滑动部件
· 导轨和轴承：检查导轨和轴承的平滑度和磨损情况，进行清洁和润滑。
· 滑块和滑动部件：检查滑块的运行状态，确保其运行平稳。
传动系统
· 传动带和链条：检查传动带和链条的张紧度和磨损情况，必要时进行调整和更换。
· 齿轮和轴承：检查齿轮和轴承的运行状态，进行清洁和润滑。
电机和驱动系统
· 电机：检查电机的运行状态，确保无异常噪音和振动。
· 驱动系统：检查驱动系统的接线和连接状态，确保其运行正常。
控制系统
· 控制面板和电路：检查电控系统的接线、接头和电子元件的状态，确保电控系统运行正常。
· 传感器和开关：检查传感器和开关的灵敏度和准确性，确保设备的自动化功能正常。
气动系统
· 气缸和管路：检查气动系统的管路、接头和气缸的状态，确保气动系统无漏气和功能正常。
· 压力调节器：检查气动系统的压力调节器，确保气压稳定。
安装标准
开料系列安装标准
1. 前期准备
· 场地准备：确保安装场地平整、坚固，具备足够的空间供设备操作和维护。
· 电力供应：确认电力供应符合设备要求，安装独立的电源开关和断路器，确保供电稳定。
· 环境条件：确保安装环境温度、湿度和通风条件符合设备使用手册的要求。
2. 设备检查
· 设备外观检查：检查设备外观有无损坏、变形等问题。
· 零部件清单：核对设备零部件清单，确保所有零部件齐全无缺。
· 附件和工具：检查随设备附带的附件和工具是否齐全。
3. 基础安装
· 设备基础：根据设备手册的要求，准备设备基础，确保基础平整坚固，具备足够的承载能力。
· 定位和固定：使用水平仪或激光定位仪，将设备准确定位在预定位置，确保设备水平放置。使用地脚螺栓或其他固定装置将设备牢固固定在场地上。
4. 电气连接
· 电源连接：按照设备手册的电气图纸，将设备与电源正确连接，确保接线牢固，无松动现象。
· 接地装置：安装接地装置，确保设备接地良好，防止静电和漏电。
· 电控系统检查：检查电控系统的接线、接头和电子元件的状态，确保电控系统正常。
5. 气动和液压系统连接
· 气动系统：按照设备手册的要求，将气动系统的管路、接头和气缸正确连接，确保无漏气现象。
· 液压系统：如果设备配备液压系统，按照设备手册的要求，将液压系统的管路、接头和液压缸正确连接，确保无漏油现象。
6. 机械部分安装
· 传动系统：安装传动带和气浮台等传动部件，确保传动系统运行平稳，无异常噪音和振动。
· 导轨和滑动部件：安装导轨和夹钳等滑动部件，确保滑动顺畅，无卡滞现象。
· 切割和铣削装置：安装切割刀具和铣削头，确保刀具锋利，安装牢固。
· 封边装置：安装封边带和封边装置，确保封边带安装牢固，运行平稳。
· 钻孔装置：安装钻头和钻孔装置，确保钻头安装牢固，运行平稳。
7. 润滑和清洁
· 润滑：按照设备手册的要求，对设备的关键部位进行润滑，确保机械部件的顺畅运行。
· 清洁：安装后对设备进行清洁，去除安装过程中产生的灰尘、木屑和其他杂物。
8. 功能测试
· 空载测试：在不加载工件的情况下，启动设备进行空载测试，检查设备各部分运行是否正常。
· 负载测试：在加载工件的情况下，进行负载测试，检查设备的切割和铣削效果，确保设备达到预期性能。
9. 校准和调整
· 精度校准：对涉及加工精度的部位进行校准，确保设备加工精度达到要求。
· 功能调整：根据测试结果，对设备的各项功能进行调整，确保设备各部分协调运行。
10. 文档和记录
· 安装记录：详细记录设备的安装过程，包括安装人员、安装日期和测试结果。
· 交付报告：安装完成后，向客户提供详细的交付报告，描述安装内容和设备状态。
11. 培训和技术支持
· 操作培训：对设备操作人员进行专业培训，确保他们熟悉设备的操作和维护规程。
· 技术支持：提供远程或现场的技术支持，帮助客户解决设备安装和使用中的问题。
12. 安全检查
· 安全装置检查：检查设备的安全装置（如紧急停止按钮、安全护罩等），确保其功能正常。
· 安全操作规程：向客户提供设备的安全操作规程，确保操作人员了解并遵守安全操作要求。
移机标准
1. 前期准备
· 移机计划：制定详细的移机计划，包括时间安排、人员分配、设备拆卸、运输、重新安装和测试等环节。
· 场地准备：确保新安装场地平整、坚固，具备足够的空间供设备操作和维护，具备足够的承载力。确保场地清洁，无杂物。
· 电力供应：确认新场地的电力供应符合设备要求，安装独立的电源开关和断路器，确保供电稳定。
2. 设备检查
· 设备状态检查：在拆卸前，对设备进行全面检查，记录设备的运行状态和现有问题。
· 零部件清单：核对设备零部件清单，确保所有零部件齐全无缺。
· 附件和工具：检查随设备附带的附件和工具是否齐全。
3. 设备拆卸
· 断电操作：确保设备完全断电，避免在拆卸过程中发生意外触电事故。
· 标记和记录：在拆卸设备时，对各部件进行标记和记录，确保在新场地能够准确无误地重新安装。
· 拆卸顺序：按照设备手册的要求，遵循正确的拆卸顺序，避免损坏设备。
4. 包装和运输
· 包装保护：对设备的关键部位进行包装保护，避免在运输过程中受到损坏。使用防震、防尘、防潮的包装材料。
· 运输工具：选择合适的运输工具，确保设备在运输过程中稳固、安全。大型设备需要使用专业的运输车辆。
· 固定装置：使用固定装置将设备牢固地固定在运输工具上，避免在运输过程中发生移动和震动。
3. 基础安装
· 设备基础：根据设备手册的要求，准备设备基础，确保基础平整坚固，具备足够的承载能力。
· 定位和固定：使用水平仪或激光定位仪，将设备准确定位在预定位置，确保设备水平放置。使用地脚螺栓或其他固定装置将设备牢固固定在场地上。
4. 电气连接
· 电源连接：按照设备手册的电气图纸，将设备与电源正确连接，确保接线牢固，无松动现象。
· 接地装置：安装接地装置，确保设备接地良好，防止静电和漏电。
· 电控系统检查：检查电控系统的接线、接头和电子元件的状态，确保电控系统正常。
5. 气动和液压系统连接
· 气动系统：按照设备手册的要求，将气动系统的管路、接头和气缸正确连接，确保无漏气现象。
· 液压系统：如果设备配备液压系统，按照设备手册的要求，将液压系统的管路、接头和液压缸正确连接，确保无漏油现象。
6. 机械部分安装
· 传动系统：安装传动带和气浮台等传动部件，确保传动系统运行平稳，无异常噪音和振动。
· 导轨和滑动部件：安装导轨和夹钳等滑动部件，确保滑动顺畅，无卡滞现象。
· 切割和铣削装置：安装切割刀具和铣削头，确保刀具锋利，安装牢固。
· 封边装置：安装封边带和封边装置，确保封边带安装牢固，运行平稳。
· 钻孔装置：安装钻头和钻孔装置，确保钻头安装牢固，运行平稳。
7. 润滑和清洁
· 润滑：按照设备手册的要求，对设备的关键部位进行润滑，确保机械部件的顺畅运行。
· 清洁：安装后对设备进行清洁，去除安装过程中产生的灰尘、木屑和其他杂物。
8. 功能测试
· 空载测试：在不加载工件的情况下，启动设备进行空载测试，检查设备各部分运行是否正常。
· 负载测试：在加载工件的情况下，进行负载测试，检查设备的切割和铣削效果，确保设备达到预期性能。
9. 校准和调整
· 精度校准：对涉及加工精度的部位进行校准，确保设备加工精度达到要求。
· 功能调整：根据测试结果，对设备的各项功能进行调整，确保设备各部分协调运行。
10. 文档和记录
· 移机记录：详细记录设备的移机过程，包括拆卸、运输、重新安装和测试等环节的具体情况。
· 交付报告：移机完成后，向客户提供详细的交付报告，描述移机内容和设备状态。
12. 培训和技术支持
· 操作培训：对设备操作人员进行专业培训，确保他们熟悉设备的操作和维护规程。
· 技术支持：提供远程或现场的技术支持，帮助客户解决设备移机和使用中的问题。
13. 安全检查
· 安全装置检查：检查设备的安全装置（如紧急停止按钮、安全护罩等），确保其功能正常。
· 安全操作规程：向客户提供设备的安全操作规程，确保操作人员了解并遵守安全操作要求。
